Trošak kalupa čini oko 35% troškova proizvodnje ekstruzije profila. Kvaliteta plijesni i može li se kalup razumno koristiti i održavati izravno određuje može li poduzeće proizvoditi profile normalno i kvalificirano. Radni uvjeti ekstruzije umire u proizvodnji profila ekstruzije su vrlo oštri i moraju izdržati teško trenje i trošenje pod visokom temperaturom i tlakom, kao i periodičnim opterećenjima. To zahtijeva da kalup ima visoku toplinsku stabilnost, toplinski umor, otpornost na toplinsku habanju i dovoljnu žilavost. Kako bi se ispunili gore navedeni zahtjevi, u Kini se uglavnom koristi visokokvalitetni čelik 4CR5MOSIV1 legure, a u gašenju vakuumske toplinske obrade i druge metode koriste se za izradu kalupa kako bi se ispunili zahtjevi u proizvodnji aluminijskih profila.
1. Sam aluminijski profil se stalno mijenja, a aluminijska industrija ekstruzije razvila se do danas, aluminijska legura ima važne prednosti poput lagane težine i dobre čvrstoće, a mnoge su industrije koristile aluminijske profile za zamjenu izvornih materijala.Zbog posebne prirode nekih profila, kalup je teško dizajnirati i izraditi zbog posebnog dijela profila. Ako se i dalje koristi konvencionalna metoda ekstruzije, često je teško postići nazivni izlaz kalupa, a za strogo kontrolu parametara proizvodnje procesa mora se koristiti poseban postupak, a mora se koristiti poseban postupak za provođenje normalne proizvodnje. A neki se kalupi ne mogu ugurati na nazivni izlaz zbog posebnog dijela profila ili kvalitete samog kalupa, što zahtijeva da prodajno osoblje u potpunosti komunicira s tehničkim odjelom i tvornicom kalupa prilikom primanja naloga. Istodobno, odjel za dizajn i proizvodnju kalupa mora kontinuirano optimizirati tehnologiju dizajna kalupa, poboljšati točnost proizvodnje plijesni i poboljšati kvalitetu kalupa.
2. Odaberite odgovarajući model ekstruzije za proizvodnju. Prije proizvodnje ekstruzije, odjeljak profila mora se u potpunosti izračunati, a veličina tonaže ekstrudera određuje se prema složenosti dijela profila, debljini stijenke i koeficijentu ekstruzije λ.Generally speaking, λ > 7-10. When λ > 8-45, the service life of the mold is longer and the profile production process is smoother. When λ>je 70-80, teže je istisnuti profil, a život u matrici je općenito kraći. Što je složenija struktura proizvoda, veća je vjerojatnost da će dovesti do nedovoljne lokalne krutosti kalupa, a metalni protok u šupljini kalupa teško je biti ujednačen, što je popraćeno lokalnom koncentracijom stresa. Tijekom proizvodnje profila lako je uključiti kalup i stvari ili oblikovati val za uvijanje, a kalup je sklon elastičnoj deformaciji, a u teškim slučajevima plastična deformacija uzrokovat će da se plijesan izravno ukine.
3. Razuman odabir temperature ingota i grijanja.Sastav legure ekstrudirane ingot praznine treba strogo kontrolirati. Trenutno, opća poduzeća zahtijevaju veličinu zrna ingota kako bi dostigla prvoklasni standard kako bi se poboljšala plastičnost i smanjila različita heterogenost. Kad postoje poroznost, oslobađaju se labavo tkivo ili središnje pukotine u ingotu, naglo oslobađanje plina tijekom postupka ekstruzije slično je "ispuštanju topa", zbog čega lokalni radni pojas u kalupu iznenada smanjuje i učitava, formirajući ogromno lokalno opterećenje udara, što ima veliki utjecaj na kalup. Kvalificirana poduzeća mogu homogenizirati ingotsku gredicu i prisiliti je da se ohladi nakon 8 sati izolacije na 550 ~ 570 ° C, ekstruzijski proboj može se smanjiti za 7-10%, a brzina ekstruzije može se povećati za oko 15%.
4. Optimizirajte postupak ekstruzije.
Da bi se znanstveno proširio život kalupa, racionalna upotreba kalupa za proizvodnju je aspekt koji se ne može zanemariti. Zbog izuzetno oštrih radnih uvjeta ekstruzijskih kalupa, moraju se poduzeti razumne mjere kako bi se osiguralo organizacijske performanse kalupa u proizvodnji ekstruzije.
(1) Usvojite odgovarajuću brzinu ekstruzije.U procesu ekstruzije, kada je brzina ekstruzije prebrza, uzrokovat će da protok metala bude ujednačen, a trenje između aluminijskog metalnog protoka i unutarnjeg zida šupljine kalupa pojačat će se, što rezultira ubrzanim trošenjem radnog pojasa kalupa i stvarnom visokom temperaturom kalupa. Ako se zaostala toplina generira metalnom deformacijom ne može se oduzeti na vrijeme, kalup može propasti zbog lokalnog pregrijavanja. Ako je brzina ekstruzije prikladna, može se izbjeći pojava gornjih štetnih posljedica, a brzina ekstruzije općenito treba kontrolirati ispod 25 mm/s.
(2) Razuman odabir temperature ekstruzije.Temperatura ekstruzije određuje se temperaturom zagrijavanja kalupa, temperaturom ingot cilindra i temperaturom aluminijske šipke. Niska temperatura aluminijske šipke lako može uzrokovati porast sile ekstruzije ili proizvesti fenomen zaliha, a plijesan je sklon lokalnoj elastičnoj deformaciji u tragu ili pukotinama u dijelu koncentracije naprezanja, što rezultira ranim ukidanjem kalupa. Temperatura aluminijske šipke je previsoka, koja će ublažiti metalnu strukturu i uzrokovati pridržavanje površine radnog pojasa plijesni ili čak blokade kalupa (u teškim slučajevima, plijesan će se srušiti pod visokim tlakom), a razumna temperatura grijanja neimlipleg ingota je 460-520-50-530-480.
5. U ranoj fazi korištenja ekstruzijskog plijesni, kalup se mora podvrgnuti razumnom procesu površinskog nitriranja.Površinski tretman za nitriranje može uvelike poboljšati površinsku tvrdoću kalupa uz održavanje dovoljne žilavosti kako bi se smanjilo toplinsko trošenje uzrokovano kalupom kada se koristi. Treba napomenuti da površinsko nitriranje nije dovršeno odjednom, a ponovljeni tretman nitridera mora se provesti 3-4 puta tijekom služenja kalupa, a debljina nitrinskog sloja općenito je potrebna da dosegne oko 0,15 mm. Prikladniji postupak nitriranja je napredni nitriding nakon što se plijesan pregleda u tvornici. U ovom trenutku, budući da je struktura sloja nitrida još uvijek nestabilna, treba ga ponovo nitrirati nakon što stisne 5-10 štapova. Nakon drugog nitriranja, 40-80 štapova se može ekstrudirati. Nakon trećeg nitriranja, ne treba koristiti više od 100-120 šipki. Radni pojas mora biti poliran prije nitriranja, a šupljinu kalupa treba očistiti, a ne treba ostaviti ostatke alkalija ili čestice stranih tvari. U normalnim okolnostima, broj nitriding vremena kalupa ne bi trebao biti veći od 4-5 puta, jer ako radni pojas nije napet za sloj nitrida, struktura sloja nitrida bila je relativno stabilna nakon ponovljene proizvodnje nitriranja i ekstruzije. Treba napomenuti da se nitriranje može provesti samo kroz prikladan proces proizvodnje tijekom nitriranja u ranoj fazi, a broj vremena nitriranja ne bi trebao biti prečest, u protivnom se radni pojas lako odgađa.
6. Radni pojas mora biti mljeveni i poliran prije nego što se kalup stavi na stroj, a radni remen se uglavnom zahtijeva poliranje na površinu zrcala.Ravnost i vertikalnost radnog pojasa kalupa treba provjeriti prije sastavljanja. Kvaliteta nitriranja određuje završnu obradu radnog pojasa u određenoj mjeri. Šupljina kalupa mora se očistiti plinom i četkicama visokog pritiska, a ne bi trebalo biti prašine ili nečistoća i stranih predmeta, u protivnom je lako naprezati radni remen ispod pogona metalnog protoka, tako da će proizvodi ekstrudiranih profila imati oštećenja poput guste površine ili pisanja.
7. Vrijeme držanja kalupa tijekom proizvodnje ekstruzije uglavnom je oko 2-3 sata, ali ne više od 8 sati, u protivnom će se smanjiti tvrdoća nitridnog sloja kalupa, što će rezultirati da je površina profila gruba zbog otpora bez nošenja prilikom odlaska na stroj, a ozbiljna će oštećenja poput pisanja.Kada koristite kalup, trebaju postojati nosači plijesni, rukavi za plijesni i potporni jastučići koji odgovaraju kalupu kako bi se izbjegla kontaktna površina između površine kalupa, a potporni jastučić premali zbog velike rupe u potpornom jastuku, što će uzrokovati deformiranje ili pucanje plijesni. Kalup, ekstruzijski cilindar i osovina ekstruzije su koncentrični, a koncentričnost je unutar ± 3 mm, u protivnom je lako proizvesti ekscentrično opterećenje i promijeniti brzinu protoka dizajna svakog dijela kalupa, što će utjecati na formiranje profila.
8. Usvojite ispravnu metodu alkalnog pranja (kalup za kuhanje).Nakon što je kalup neometan, temperatura kalupa je iznad 500 stupnjeva, ako je odmah uronjena u alkalnu vodu, jer je temperatura alkalne vode mnogo niža od temperature kalupa, ako temperatura kalupa brzo padne, plijesan je vrlo sklon pucanju. Ispravna metoda je čekati da se kalup istovari, a zatim kalup stavite u zrak na 100 stupnjeva -150 stupnjeva, a zatim ga uronite u alkalnu vodu. Nacrt rada uobičajene kombinacije divertera umre prije istovara može uvelike smanjiti opterećenje kalupa za kuhanje i skratiti vrijeme kuhanja. Specifična metoda je da se nakon završetka ekstruzije ekstruzijska šipka povlači prije cilindra ekstruzije, tlak ostaje u cilindru ekstruzije, a zatim se povlačenje cilindra izvuče. Neke jezgre jezgre kombiniranih kalupa je izuzetno mala, čak i tanja od olovke, ova vrsta kalupa nije dopuštena da se nacrta nakon što je ekstruzija završena, kuhanje kalupa mora vidjeti strukturu kalupa jasno unaprijed prilikom otvaranja kalupa i mora pričekati da se zaostali aluminij u šupljini kalupa odvede prije otvaranja kalupa. Inače, ako niste oprezni, razbit ćete jezgru, što rezultira ukidanjem kalupa.
9. Uporaba plijesni prihvaća intenzitet upotrebe od niskog do visokih do niskih.Kad je kalup upravo ušao u servisno razdoblje, performanse unutarnje metalne strukture još uvijek su u plutajućem fazi, a shema rada niskog intenziteta trebala bi se usvojiti u ovom razdoblju kako bi se plijesan prešao u stabilno razdoblje. U sredini uporabe kalupa, budući da je performanse kalupa u osnovi u stabilnom stanju, slično kao i automobil koji je upravo prošao razdoblje pokretanja, intenzitet uporabe može se na odgovarajući način poboljšati. U kasnijoj fazi metalna struktura kalupa počela se propadati, a čvrstoća, stabilnost i žilavost zamora počeli su ulaziti u krivulju dolje nakon dugoročne usluge proizvodnje.
10. Ojačajte zapise o upotrebi i održavanju kalupa u procesu proizvodnje ekstruzije i poboljšati zapise o praćenju i upravljanje svakim setom kalupa.Estruzijska matrica odbačena je od prihvaćanja tvornice do kraja uporabe kalupa, koja je kratka kao i nekoliko mjeseci ili duže od godinu dana. U osnovi, upotreba kalupa također bilježi različite procese proizvodnje profila. Broj ekstruzijskih matrica je velik i raznovrstan, a upravljanje postupkom upotrebe svakog seta kalupa pogoduje pomaganju administratorima biblioteka, korisnicima plijesni i osoblju dizajna kalupa i proizvodnom osoblju razumiju stvarnu situaciju svakog seta kalupa za inventare. Zapisi za plijesni za plijesni uključuju:
(1)Informacije o proizvodnji kalupa, uključujući crteže dizajna svakog skupa kalupa, proizvodnih zapisa, zapisa o inspekciji (vrijednost točnosti, vrijednost tvrdoće), itd.
(2) Informacije o procesu ekstruzije kalupa svaki put kada se stavi na stroj, poput vremena grijanja, temperature aluminijske trake, temperature kalupa, brzine ekstruzije, sile ekstruzije, probojnog tlaka, duljine aluminijske šipke, broja kvalificiranih proizvoda, gustoće linije profila, prinosa itd.
(3) Prikupljanje ovih zapisa ima izravan utjecaj na poboljšanje upravljanja plijesnima, računovodstvo troškova plijesni, optimizaciju dizajna i popravka plijesni, ocjenjivanje kvalitete plijesni, poboljšanje stabilnosti proizvodnje ekstruzije, racionalne uporabe kalupa i određivanje niskog zaliha kalupa.
