Znanje 1: Uvod u uobičajene probleme skupljanja repa tijekom procesa ekstruzije ekstrudera:
U proizvodnji aluminijskih profila ekstruzijom, nedostaci koji se obično nazivaju "skupljanje repa" mogu se pojaviti u zadnjim dijelovima polu{0}}proizvoda nakon rezanja glave i repa, a koji se otkrivaju tijekom inspekcije alkalnim jetkanjem. Aluminijski profili koji sadrže ovu strukturu ne zadovoljavaju potrebna mehanička svojstva, što predstavlja sigurnosni rizik. U isto vrijeme, kada se proizvedeni profili od aluminijske legure podvrgnu površinskoj obradi ili strojnoj obradi, prisutnost ovog defekta remeti unutarnji kontinuitet materijala, utječući na naknadnu završnu obradu površine i preciznu obradu. U težim slučajevima može uzrokovati skriveni otpad ili oštećenje alata za rezanje. Ovo je čest problem u proizvodnji. Ovaj članak ukratko analizira uzroke skupljanja repa aluminijskog profila i metode za njegovo uklanjanje.
Točka znanja 2: Klasifikacija redukcije repa kod ekstruzije aluminijskih profila pomoću ekstrudera. "Redukcija repa" klasificirana je u dvije vrste: redukcija šupljeg repa i redukcija anularnog repa:
1) Smanjenje šupljeg repa: nastaje kada se formira šupljina u središtu kraja ekstrudiranog profila ili trupca. Na presjeku izgleda kao rupa neravnih rubova ili rupa ispunjena drugim nečistoćama, a uzdužno izgleda kao lijevak (konusnog oblika), čiji je vrh usmjeren u smjeru strujanja metala. To se uglavnom pojavljuje kod ekstruzije ravne matrice s jednom-rupom, posebno na repu profila s malim omjerom ekstruzije, velikim promjerom, debelim stijenkama ili profilima ekstrudiranim pomoću u-kontaminiranih matrica.
2) Prstenasto smanjenje repa: pojavljuje se kao diskontinuirani prsten ili luk na oba kraja proizvoda ekstrudiranih s-matricama za raspodjelu protoka, posebno na glavi. S obje strane linije zavara, pojavljuje se uočljivije u obliku polumjeseca, a prstenasto smanjenje repa je simetrično za proizvode svake rupe.
Formiranje redukcije repa: Mehanički uvjeti za formiranje redukcije repa su sljedeći: kada stadij ravnomjernog protoka završi i ekstruzijski jastuk postupno prilazi matrici, dodatni pritisak dN_cilindar na bočnoj površini ekstruzijskog spremnika stvara se tijekom ekstruzije. Ova sila, zajedno sa silom trenja dT_cilindar, kada prekine uvjet ravnoteže (dN_cilindar + dT_cilindar) Veća ili jednaka dT_padu, uzrokuje da metal oko područja ekstruzijske ploče teče unatrag duž rubova u središte trupca, tvoreći smanjenje repa.
Treća točka znanja: Koji su uvjeti ekstruzije koji uzrokuju skraćivanje repa od strane ekstrudera:
1. Ostatak materijala za ekstruziju je prekratak
2. Ima ulja na ekstruzijskoj brtvi ili nije čista
3. Površina ingota ili tijesta nije čista
4. Odrezana-duljina proizvoda nije u skladu sa specifikacijama
5. Obloga unutar ekstruzijske cijevi je izvan tolerancije
6. Brzina ekstruzije se naglo povećava na kraju ekstruzije.
Točka znanja 4: Metode za uklanjanje ostataka u ekstruziji aluminija i mjere za smanjenje i sprječavanje njihovog stvaranja:
1. Strogo slijedite zahtjeve procesa za rezanje ostataka tiska i odsijecanje glave i repa, održavanje integriteta obloge cijevi ekstruzije, zabranu nanošenja ulja na brtvu ekstruzije, snižavanje temperature aluminijske gredice prije ekstruzije, korištenje posebnih konveksnih brtvila i usvajanje razumnih duljina zaostalog materijala.
2. Održavajte čiste alate za ekstruziju i površinu aluminijske gredice.
3. Redovito provjeravajte dimenzije ekstruzijske cijevi i zamijenite sve alate koji ne zadovoljavaju standarde.
4. Osigurajte glatko istiskivanje. Tijekom kasnijih faza ekstruzije treba usporiti brzinu ekstruzije, ostaviti odgovarajuću debljinu prešanog otpada ili se može koristiti metoda ekstruzije s povećanim ostatkom materijala.
Točka znanja 5: Za učinkovito sprječavanje pojave repa tijekom proizvodnje aluminijskih ekstruzijskih profila, preostala debljina ekstruzijske preše također je vrlo važna. Ispod je standard za preostalu debljinu koji smo uspostavili za vašu referencu:
Tonaža preše za ekstruziju (T) Preostala debljina (mm)
<800T ≥15mm
800-1000T Veći ili jednak 18 mm
1200T Veći ili jednak 20 mm
1600T Veći ili jednak 25 mm
2500T Veći ili jednak 30 mm
4000T Veći ili jednak 45 mm
